उद्योग बातम्या

इंजेक्शन मोल्ड मोल्डिंगचे कार्य तत्त्व

2021-11-16
इंजेक्शन मोल्ड हे असे भाग आहेत जे मोल्डिंग दरम्यान प्लास्टिकचे आकार आणि परिमाण देतात. प्लॅस्टिकची विविधता आणि कार्यप्रदर्शन, प्लास्टिक उत्पादनांचा आकार आणि रचना आणि इंजेक्शन मशीनचा प्रकार यामुळे मोल्डची रचना मोठ्या प्रमाणात बदलत असली तरी, मूलभूत रचना समान आहे. साचा प्रामुख्याने तीन भागांनी बनलेला असतो: ओतण्याची यंत्रणा, तयार करणारे भाग आणि संरचनात्मक भाग. त्यापैकी, ओतण्याची यंत्रणा आणि मोल्ड केलेले भाग हे असे भाग आहेत जे प्लास्टिकच्या थेट संपर्कात असतात आणि प्लास्टिक आणि उत्पादनासह बदलतात. ते प्लास्टिकच्या साच्यातील सर्वात जटिल आणि सर्वात परिवर्तनीय भाग आहेत, ज्यासाठी सर्वात जास्त प्रक्रिया पूर्ण करणे आणि अचूकता आवश्यक आहे.
गेटिंग सिस्टम म्हणजे मुख्य धावपटू, शीत सामग्री पोकळी, धावणारा आणि गेट इत्यादींसह प्लास्टिक नोजलमधून पोकळीत प्रवेश करण्यापूर्वी धावणाऱ्याच्या भागाचा संदर्भ देते. मोल्ड केलेले भाग उत्पादनाचा आकार तयार करणारे विविध भाग, जंगम मोल्ड, स्थिर साचे आणि पोकळी, कोर, मोल्डिंग रॉड आणि व्हेंट्स यांचा समावेश आहे.
१)
1. इंजेक्शन चरण:
कच्चा माल वितळण्यासाठी स्क्रू उच्च वेगाने फिरतो. वितळण्यासाठी रोटेशन गती खूप महत्वाची आहे. जर ते खूप मंद असेल तर प्लास्टिक पूर्णपणे वितळणार नाही आणि जर ते खूप वेगवान असेल तर प्लास्टिक कार्बनीकृत होईल. अर्थात, बॅरल गरम करण्यासाठी देखील महत्वाचे आहे.
2. इंजेक्शन मोल्डिंग पायऱ्या:
कच्चा माल वितळल्यानंतर, वितळलेला माल साच्यात इंजेक्ट केला जातो. आणि वितळलेला कच्चा माल साच्यात टाकण्यासाठी इंजेक्शन प्रेशर देण्यासाठी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची आवश्यकता असते.
मग ते धरून तयार होण्यास थोडा वेळ लागतो.
त्यानंतर, साचा थंड करा आणि साच्याचे गेट बंद करा. शेवटी, साचा हवा आणि पाण्याने थंड केला जातो.
उत्पादन घ्या: ही शेवटची पायरी आहे. काही ग्राहकांना उत्पादने उचलण्यासाठी रोबोटचा वापर करावा लागतो आणि काहींना मोल्डिंगनंतर उत्पादने आपोआप पडू देतात.
२) मुख्य रस्ता
हे मोल्डमधील एक पॅसेज आहे जे इंजेक्शन मशीनच्या नोझलला रनर किंवा पोकळीशी जोडते. नोजलशी जोडण्यासाठी स्प्रूचा वरचा भाग अवतल आहे. ओव्हरफ्लो टाळण्यासाठी आणि चुकीच्या कनेक्शनमुळे दोन्ही अवरोधित होण्यापासून रोखण्यासाठी मुख्य रनर इनलेटचा व्यास नोजलच्या व्यासापेक्षा (0.8 मिमी) थोडा मोठा असावा. इनलेटचा व्यास उत्पादनाच्या आकारावर अवलंबून असतो, साधारणपणे 4-8 मिमी. मुख्य धावपटूचा व्यास 3° ते 5° च्या कोनात आतील बाजूने वाढवला पाहिजे जेणेकरून धावपटूचे विघटन करणे सुलभ होईल.
मुख्य धावपटूच्या शेवटी एक पोकळी आहे जी धावपटू किंवा गेटला अडकू नये म्हणून नोजलच्या शेवटी दोन इंजेक्शन्स दरम्यान तयार होणारी थंड सामग्री अडकवते. थंड पदार्थ पोकळीत मिसळल्यानंतर, उत्पादित उत्पादनामध्ये अंतर्गत ताण येण्याची शक्यता असते. थंड सामग्रीच्या पोकळीचा व्यास सुमारे 8-10 मिमी आहे आणि खोली 6 मिमी आहे. डिमॉल्डिंग सुलभ करण्यासाठी, तळाशी अनेकदा डिमोल्डिंग रॉडचा भार उचलला जातो. स्ट्रिपिंग रॉडचा वरचा भाग झिगझॅग हुकच्या आकारात तयार केलेला असावा किंवा खोबणीने सेट केलेला असावा, जेणेकरून स्प्रू डिमॉल्डिंग दरम्यान सहजतेने बाहेर काढता येईल.
3) डायव्हर्जन चॅनेल
हे मुख्य चॅनेल आणि मल्टी-स्लॉट मोल्डमधील प्रत्येक पोकळी जोडणारे चॅनेल आहे. वितळणे समान वेगाने पोकळी भरण्यासाठी, साच्यावरील धावकांची मांडणी सममितीय आणि समान असावी. रनरच्या क्रॉस-सेक्शनचा आकार आणि आकार प्लास्टिकच्या वितळण्याच्या प्रवाहावर, उत्पादनाचे विघटन आणि मोल्ड तयार करण्याच्या अडचणीवर परिणाम करतात. समान प्रमाणात सामग्रीचा प्रवाह वापरल्यास, गोलाकार क्रॉस-सेक्शनसह प्रवाह चॅनेलचा प्रतिकार सर्वात लहान असतो. तथापि, दंडगोलाकार रनरची विशिष्ट पृष्ठभाग लहान असल्यामुळे, रनर रिडंडंटच्या थंड होण्यासाठी ते प्रतिकूल आहे आणि धावपटू दोन मोल्डच्या अर्ध्या भागांवर उघडले पाहिजे, जे कष्टदायक आणि संरेखित करणे सोपे आहे. म्हणून, ट्रॅपेझॉइडल किंवा अर्धवर्तुळाकार क्रॉस-सेक्शन रनर्स बहुतेकदा वापरले जातात आणि ते स्ट्रिपिंग रॉडसह साच्याच्या अर्ध्या भागावर उघडले जातात. प्रवाहाचा प्रतिकार कमी करण्यासाठी आणि जलद फिलिंग गती प्रदान करण्यासाठी रनर पृष्ठभाग पॉलिश करणे आवश्यक आहे. रनरचा आकार प्लास्टिकच्या प्रकारावर, उत्पादनाचा आकार आणि जाडी यावर अवलंबून असतो. बहुतेक थर्मोप्लास्टिक्ससाठी, धावपटूंच्या क्रॉस-सेक्शनची रुंदी 8 मीटरपेक्षा जास्त नसते, अतिरिक्त-मोठे 10-12 मीटरपर्यंत पोहोचू शकतात आणि अतिरिक्त-लहान 2-3 मी. गरजा पूर्ण करण्याच्या आधारावर, क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र शक्य तितके कमी केले पाहिजे, जेणेकरून रनरमध्ये मोडतोड टाळता येईल आणि थंड होण्याचा वेळ वाढू शकेल.
4) गेट

मुख्य धावपटू (किंवा शाखा धावणारा) आणि पोकळी यांना जोडणारी ही वाहिनी आहे. चॅनेलचे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र मुख्य प्रवाह चॅनेल (किंवा शाखा चॅनेल) च्या समान असू शकते, परंतु ते सहसा कमी केले जाते. त्यामुळे संपूर्ण धावपटू प्रणालीतील हे सर्वात लहान क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र आहे. गेटचा आकार आणि आकाराचा उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर मोठा प्रभाव पडतो. गेटचे कार्य हे आहे: A. सामग्रीच्या प्रवाहाचा वेग नियंत्रित करा: B. इंजेक्शन दरम्यान या भागात साठवलेल्या वितळण्याच्या लवकर घनतेमुळे बॅकफ्लोला प्रतिबंध करा: C. पासिंग वितळणे मजबूत कातरणेच्या अधीन करा आणि तापमान वाढवा, त्यामुळे तरलता सुधारण्यासाठी स्पष्ट चिकटपणा कमी करणे: डी, ​​उत्पादन आणि रनर सिस्टम वेगळे करणे सुलभ करण्यासाठी. गेटचा आकार, आकार आणि स्थितीची रचना प्लास्टिकचे स्वरूप, उत्पादनाचा आकार आणि रचना यावर अवलंबून असते. साधारणपणे, गेटचा क्रॉस-सेक्शनल आकार आयताकृती किंवा गोलाकार असतो आणि क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र लहान आणि लांबी लहान असावी. हे केवळ वरील परिणामांवर आधारित नाही, तर लहान गेट्सना मोठे होणे सोपे आहे आणि मोठ्या गेट्सना आकुंचन पावणे कठीण आहे. देखावा प्रभावित न करता उत्पादन सर्वात जाड आहे जेथे गेट स्थान सामान्यतः निवडले पाहिजे. गेटच्या आकाराच्या डिझाइनमध्ये प्लास्टिक वितळण्याचे गुणधर्म विचारात घेतले पाहिजेत.





sam@erbiwa.com.cn
X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept